Firma CNC Radmot

Wiemy jak ważny w biznesie jest czas i jasne zasady współpracy, dlatego przykładamy szczególną uwagę do tego, by zapewnić naszym klientom komfort w obu zakresach. Po wysłaniu zapytania otrzymasz od nas natychmiast mailowe potwierdzenie jego otrzymania. W ciągu kolejnych 3 dni wstępnie ocenimy nasze możliwości podjęcia się produkcji. Po tym czasie spodziewaj się kontaktu mailowego lub telefonicznego od przydzielonego Twojej firmie dedykowanego Projekt Managera. Bezpośredni kontakt to dla nas podstawa na drodze ku przygotowaniu satysfakcjonującej, atrakcyjnej oferty. W zależności od złożoności projektu, wycena powinna być gotowa w terminie do 5 dni.

Każde zapytanie ofertowe, które otrzymujemy od razu trafia do dedykowanego Managera Projektu. Będzie to osoba, z którą będziesz miał stały kontakt i która będzie czuwać nad postępem wyceny jak i realizacji zamówienia. Nie mniej jednak nad każdym otrzymanym zapytaniem pracuje u nas cały zespół projektowy, w którego skład wchodzi również:

W przypadku złożonych zleceń angażujemy kolejne osoby z działów usług dodatkowych lub magazynów zajmujących się indywidualnym znakowaniem i pakowaniem.

Jeżeli tylko masz taką ochotę to nie zwlekaj i skontaktuj się z nami, by się umówić! Nasi Managerowie Projektów pracują stacjonarnie w godzinach 8:00 - 16:00. Jesteśmy otwarci na wizyty naszych klientów oraz audyty zewnętrzne. Do zobaczenia!

Zajmujemy się projektowaniem technologii, narzędzi skrawających i mocowań pomiarowych niezbędnych do wykonania danej części. Nie mniej jednak zdarzają się sytuacje, że sugerujemy klientom drobne zmiany w konstrukcji samej części, by na przykład:

Czas realizacji danego zlecenia zależy każdorazowo od specyfiki danego zlecenia. Obliczenie terminu wykonania zaczyna się już na etapie określenia dostępności materiału. Mamy sieć sprawdzonych dostawców i specjalistów biegłych w zakresie zakupów materiałów do obróbki CNC. Naszą przewaga jest to, że dysponujemy aż 85 maszynami CNC i pracujemy na trzy zmiany. Umiemy też dobrze przewidzieć czasochłonność danego procesu, a pracą poszczególnych maszyn i operatorów zarządzamy centralnie w systemach informatycznych. To pozwala nam oferować pewne i atrakcyjne terminy realizacji zleceń.

Modelowe terminy realizacji zamówienia wynoszą:

Nowe zamówienia od 6 do 12 tygodni - w zależności od ilości procesów zewnętrznych i potrzeby przygotowania specjalnych narzędzi

Ponowienie partii od 4 do 7 tygodni - w zależności od ilości procesów zewnętrznych i wielkości partii

Terminy każdorazowo zależą także od obłożenia pracy na parku maszynowym.

Proces kontroli jakości przeprowadzamy na każdym etapie cyklu produkcyjnego, a zaczynamy od kontroli jakości materiału do obróbki. Następnie, ściśle monitorujemy osiągane parametry detali po uzbrojeniu i produkcji pierwszych sztuk. Wykorzystujemy do tego optymalnie dobierane maszyny pomiarowe, których mamy w laboratorium aż 22 rodzaje. Nie bez znaczenia jest także kultura pracy naszych Operatorów, szczególnie szkolonych do rozumienia i przeprowadzania wyrywkowych kontroli podczas produkcji. Dla najbardziej wymagających klientów możemy prowadzić finalna kontrolę 100% danej partii produkcyjnej. Jesteśmy gotowi do spełnienia wymogów w 6 klasie dokładności.

Tak. Polegamy wyłącznie na sprawdzonych partnerach w zakresie dostaw wysokojakościowych materiałów jak i sprawdzonych dostawcach usług dodatkowych. Nasza firma, ze względu na bogate zaplecze pomiarowe i rozbudowane procesy kontroli jakości, bierzemy kompleksową odpowiedzialność za jakościowe parametry przyjmowanych zleceń, niezależnie od tego czy będą prowadzone w kooperacji. To samo dotyczy sieci bezpiecznych i szybkich firm spedycyjnych, z którymi ściśle współpracujemy. Nasze doświadczenie to już 40 lat, więc nie obcy jest nam żaden aspekt oczekiwań naszych klientów. Z drugiej strony jesteśmy otwarci, by produkować na materiale powierzonym i polegać na transporcie zorganizowanym przez Klienta.

Nasza firma ma doświadczenie we współpracy ze światowymi markami. Powierzano nam już produkcję nawet prototypów o wysokiej wartości. Oczywistym jest, że podpisujemy z klientami umowy NDA (z angielskiego „Non-disclosure agreement) na warunkach określonych przez danego klienta. Zobowiązują nas one do nie ujawniania poufnych informacji, zarówno technicznych jak i na przykład procesu negocjacji i warunków kontraktu pod karą grzywny.

Informacja o procedurach reklamacyjnych i korygowania błędów jest istotna dla budowania zaufania między klientem a dostawcą. Ponieważ pracujemy dla branży automotive w tym celu korzystamy na przykład z Raportu 8D rozbudowanego o model Ishikawy i 5Why w celu pełnej analizy przyczyny źródłowej niezgodności. Jest to obecnie najbardziej efektywną metodą do kompleksowego zarządzania niezgodnością. Ta metodologia w przemyśle została rozpowszechniona przez koncern Ford, a następnie zaczerpnięta przez wszystkich większych „graczy” w biznesie.

W przypadku reklamacji to tak raport 8D jako ogólnie przyjęty standard ale do rozwiązywania problemów używamy również:

Diagramu Ishikawy     https://pl.wikipedia.org/wiki/Diagram_Ishikawy
5Why + 2 How      https://pl.wikipedia.org/wiki/Metoda_5_why
Problem Solving     https://en.wikipedia.org/wiki/Problem_solving

Oczywiście wszystko to mamy opisane w wew. procedurach spełniających standardy norm ISO 9001 oraz IAFT. W sytuacjach zapobiegawczych stosujemy FMEA, by oszacować ryzyka i im zapobiegać, warto wspomnieć, że nasza firma w zeszłym roku miała obszerne szkolenia z nowego podejścia do FMEA.

Ponadto w przypadku wykrycia odstępstw od oczekiwań Klienta już na etapie produkcji, wyroby są u nas zatrzymywane, a sytuacja jest szczegółowo omawiana z Klientem. Wyrób, który nie spełnia 100% wymagań może zostać wysłany do Klienta tylko po wcześniejszych ustaleniach - jest to wymaganie norm oraz naszych Klientów.

Podczas analizy każdego wpływającego zapytania nasz zespół projektowy dokonuje oceny możliwości technologicznych wyprodukowania danego detalu. W jej trakcie nierzadko powstają wnioski optymalizacyjne dotyczące nie tylko obniżenia kosztów produkcji, ale na przykład sugestie zmiany geometrii, które nie zmienią użytkowości danej części. Ponieważ mamy bogate zaplecze pomiarowe i specjalizujemy się w produkcji precyzyjnej czasami sugerujemy zmiany w podejściu do określonych tolerancji. Wszystko po to, aby dane zlecenie móc produkować możliwie jak najtaniej i jak najszybciej.